Schwere Hebevorgänge mit modernster Unterhakenausrüstung

Von Niamh Marriott, 14. August 2023

Dank der neuen und maßgeschneiderten Ausrüstung unterhalb des Hakens können Bediener komplizierte und schwere Lasten dorthin bewegen, wo sie benötigt werden. Niamh Marriott berichtet

Gesetzgebung und Designstandards spielen bei der Entwicklung von Unterhakengeräten eine sehr wichtige Rolle, insbesondere bei der Berücksichtigung des Designfaktors Sicherheit und der Einhaltung der Grenzzustände von Sicherheit und Gebrauchstauglichkeit, sagt Modulift, ein in Großbritannien ansässiges Hebeausrüstungs- und Spezialtechnikunternehmen.

Laut Modulift sind auch Handhabungsanforderungen ein treibender Faktor für die Konstruktion von BTH-Geräten. Das Unternehmen nutzt Technologien wie 3D-Strukturanalyse und Finite-Elemente-Analyse, um optimale Designlösungen zu entwickeln, die Designstandards erfüllen, ohne die Sicherheit zu beeinträchtigen.

Das Unternehmen arbeitet weiterhin an Innovationen für die Hebebranche und hat seine neue Mehrpunkttraverse auf den Markt gebracht sowie kürzlich sein modulares CMOD-Spreizrahmendesign aktualisiert.

Der neue Mehrpunktträger ist so konzipiert, dass er Montagezeit spart und die Nutzung bei mehreren Hebeanwendungen maximiert, da er als Halbspinne oder Hebeträger verwendet werden kann und sich ideal für Tandem-Hebevorgänge eignet. Bediener können über mehrere Punkte mit unterschiedlichen Spannweiten heben, da mehrere Verbindungspunkte oben und unten für Flexibilität sorgen.

Mit abnehmbaren Komponenten lässt sich der Balken auf Spannweiten von 3 bis 12 Metern heben, mit einer Tragfähigkeit von 12 Tonnen bis hin zu 600 Tonnen.

Der CMOD-Spreizrahmen wurde mit einem leichteren Eckeinheitsdesign aktualisiert. Die Entwicklung entstand aus einem sorgfältigen Designprozess mit ANSYS-Software. Das interne Ingenieurteam von Modulift führte eine nichtlineare Kontaktspannungsanalyse am Bogen des Eckelements durch und simulierte dabei eine volle Konstruktionslast, die durch den Schäkel wirkt. Dadurch minimieren die neuen und verbesserten Eckeinheiten die Kontaktbelastungen zwischen dem oberen Schäkelbogen und der Mittelplatte der Eckeinheit und sorgen so für optimale Leistung und Haltbarkeit.

Neben der Herstellung eigener Produkte und der Durchführung interner Tests entwickelt Modulift auch viele kundenspezifische Lösungen.

Kürzlich wurde mit der 3D-Konstruktionssoftware STAAD Pro und der 3D-Modellierungs- und Zeichensoftware Solidworks an der Erstellung kundenspezifischer Logistik- und Lagergestelle gearbeitet. Die Halterungen wurden zur Aufbewahrung der Endeinheiten, Drop-Links, Streben und Schäkel des MOD 110H und MOD 250 entwickelt und hergestellt. Jede Halterung ist leicht und besteht aus drei Schichten. Die Wiege MOD 110H wiegt im beladenen Zustand 3,3 Tonnen, die Wiege MOD 250 4,2 Tonnen. Die Wiegen verfügen über eine spezielle Verbindungsplatte zur Verbindung der Schäkel. Jede Schicht der Wiege ist zum einfachen Heben und Transportieren mit Gabelstaplertaschen ausgestattet. Die Halterungen verfügen über genau positionierte Pfosten zur sicheren Platzierung der Spreizbalken-Endeinheiten, Drop-Links und Streben.

Modulift hat außerdem einen kundenspezifischen H-Rahmen für Anwendungen mit geringer Höhe oder Tandemhubanwendungen entwickelt. Der Hauptträger verfügt alle 500 mm über mehrere Hebepunkte und bietet so eine große Hubspanne. Es kann als eigenständige Hebetraverse ohne angebrachte Querträger verwendet werden. Dies soll die Anpassung und Verschiebung bei Bedarf erleichtern. Die Querträger des H-Rahmens sind sowohl in Längs- als auch in Querrichtung verstellbar und alle unteren Pewag PLZW-Hebepunkte sind abnehmbar. Der Rahmen verfügt an jedem Ende über zwei Anschweißhaken Pewag AWHW 10. Abnehmbare Stifte verbinden Querträger, Hauptträger und obere Laschen und ermöglichen so eine sichere und bequeme Einstellung.

Modulift nutzte die 3D-Verbindungsdesignsoftware Idea Statica, um FEA- und Spannungsprüfungen an den Verbindungsplatten eines kundenspezifischen Hubrahmens durchzuführen. Einer der kritischen Konstruktionsbereiche war die Flanschverbindung am Hauptträger. Die Analyse zeigte kritische Spannungszonen auf und bestätigte, dass die Flanschverbindung sicher war und den aktuellen Designstandards entspricht.

„Es ist wichtig, multifunktionale BTH-Geräte zu entwickeln“, sagt ein Modulift-Sprecher. „Kunden erwarten immer, dass BTH-Geräte an verschiedene Hubspannweiten angepasst werden können, dass sie für unterschiedliche Höhenverhältnisse geeignet sind, dass sie leicht und modular für eine einfache Handhabung sind, dass sie schnell montiert werden können und dass sie maximale Kompatibilität mit den verschiedenen Marken von Schäkeln und verschiedenen Arten von Anschlagmitteln aufweisen.“ .“

„Modulift ist stets bestrebt, die oben genannten Anforderungen zu erfüllen und Branchentrends und Kundenanforderungen bei der Entwicklung jeglicher BTH-Ausrüstung zu berücksichtigen, unabhängig davon, ob es sich um kundenspezifische oder Standardprodukte handelt.“

Feuerwehrauto-Aufzug

Das in Japan ansässige Hebezeugunternehmen Nakamura Industry und sein Kunde hoben ein 21 Tonnen schweres Feuerwehrauto mithilfe von Modulift-Traversen von einem Hafen in Tokio auf eine nahegelegene Insel.

Unterhalb des Hakens setzte der Kunde von Nakamura drei Modulift-Spreiztraversen ein; ein MOD 34 mit einer Spannweite von 6,5 Metern, das mit Drahtseilschlingen am Kranhaken befestigt ist, und zwei darunter angebrachte MOD 24-Spreiztraversen mit einer Spannweite von 3,5 Metern. Die Spreizbalken bildeten eine Eins-über-Zwei-Konfiguration und stellten vier Hebepunkte über den Rädern bereit.

Die unteren beiden Spreizbalken waren mit Kettenzugzügen ausgestattet, die an Fallgliedern am Ende jedes Balkens befestigt waren und den Schwerpunkt erfassten. Die Hebezeuge sind an speziell entwickelten Gurtschlingen unter den Rädern befestigt und ermöglichen so ein sicheres Anheben und Abheben vom Schiff zum Transport. Die Spreizbalken wurden demontiert und das Fahrzeug in derselben Konfiguration am Zielort entladen, wo es nun den örtlichen Flughafen bedienen wird.

Als Kernmarkt für Krane gibt es in den USA eine ganze Reihe von Herstellern von Unterhakenzubehör, und es werden neue Produkte auf den Markt gebracht, um Betreiber bei immer komplexeren Hebearbeiten zu unterstützen.

Das in den USA ansässige Unternehmen DICA bietet seine LiftGuard Sling Protectors an, die nach Angaben des Unternehmens Schäden an Slings verhindern können, die durch den Kontakt mit Kanten, Ecken oder Vorsprüngen beim Heben von Lasten verursacht werden. Außerdem halten sie die Schlinge während des Hebevorgangs von anderen wichtigen Kontaktpunkten fern.

Sie bieten vier Arten von Schlingenschutz an. Mittelschwere Protektoren sind für die Verwendung mit synthetischen Schlingen vorgesehen. Sie können auch mit Drahtseil- und Kettengehängen verwendet werden. Die robusten Protektoren bieten eine erhöhte Haltbarkeit und können mit allen Kunststoff-, Drahtseil- und Kettengehängen verwendet werden. Sein Träger- und Plattendesign ist speziell für den Einsatz beim Heben von I-Trägern aus Stahl und Stahlplatten vorgesehen. Schließlich gibt es Spuleneinheiten zum Heben von Spulen aus Stahl oder ähnlichen Gegenständen.

Andernorts in den USA hat Engineered Rigging (ER) kürzlich seine Mietflotte um eine Reihe von 400-Tonnen- und 1.343-Tonnen-Anschlagverstellsystemen erweitert.

Das Synchronhebesystem unterhalb des Hakens ist ein innovatives Mittel zur präzisen Positionierung schwerer und unausgeglichener Lasten in vertikaler und horizontaler Ebene.

Die Verwendung eines Krans anstelle von zwei oder mehreren verbessert die Sicherheit, maximiert die Betriebsgeschwindigkeit und senkt die Kosten, was den Anschlagmittelversteller zu einer hervorragenden Option für schwere Hebeprojekte an Land und auf See macht, so das Unternehmen.

Die gemieteten Hebegurtversteller von Engineered Rigging können für vorprogrammierte Positionierung, Neigung, Ausrichtung und hochpräzise horizontale und vertikale Lastpositionierung verwendet werden. Die speziellen Hydraulikzylinder sind in einer Linie mit der Anlage montiert, was dem Bediener die Möglichkeit gibt, jeden Hebepunkt unabhängig von einem entfernten Standort aus präzise zu überwachen und einzustellen.

Laut ER entfällt dadurch das Rätselraten bei der Berechnung des Schwerpunkts, der teuren Traversen, der Laderahmen oder der Schätzung der Schlingendehnung für jedes Befestigungsbein.

Der schiere Umfang der Arbeiten im Offshore-Bereich erfordert größere Komponenten und Zubehör.

Der niederländische Schwerlastkran- und Engineering-Spezialist Huisman hat kürzlich einen Vertrag mit der Jan De Nul Group über die Lieferung einer 3.500 Tonnen schweren Monopile-Spreader-Stange erhalten.

Diese riesige Spreizstange unterstützt und optimiert die Installation von Offshore-Windkraftanlagen.

Es kann Monopiles mit dem größten Durchmesser und der größten Länge handhaben, die derzeit auf dem Markt erhältlich sind, und dies ist der dritte Spreizstangenauftrag für Huisman.

In Kombination mit dem kürzlich gelieferten 3.000-Tonnen-Huisman-Beinumlaufkran an Bord der Voltaire und dem 5.000-Huisman-Wannenkran an Bord der Les Alizés wird er es der Jan De Nul Group ermöglichen, die größten Monopiles sicher und kontrolliert zu handhaben.

Durch die automatische Handhabung von Monopiles wird ein sicherer Betrieb gewährleistet, wodurch die Anzahl der an Deck befindlichen Personen reduziert wird.

Der ferngesteuerte Monopile-Spreader wird von einem Bordakku mit integriertem Ladegerät für verschiedene externe Ladegeräte angetrieben.

Um die Entwicklung erneuerbarer Energiesektoren sowohl an Land als auch auf See zu unterstützen, erweitert Huisman sein Produkt- und Dienstleistungsportfolio.

Das Unternehmen entwirft, baut und wartet eine breite Palette von Produkten, um das Wachstum erneuerbarer Energien voranzutreiben und die Gewinnung von Mineralien und fossilen Brennstoffen nachhaltiger zu gestalten.

Anfang dieses Jahres arbeitete Huisman mit dem spanischen Windenergiespezialisten Siemens Gamesa zusammen, um das Traveling Load Stabilizing System (TLSS) zu entwickeln.

Alle Komponenten sind betroffen, das gilt jedoch insbesondere für Rotorblätter, da diese so konstruiert sind, dass sie den Wind abfangen. Mit dem neuen System kann nun die Bewegung der relativ leichten Komponenten gesteuert werden, wenn sie an einem Kran hängen.

Laut Huisman trägt es dazu bei, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Integrität der empfindlichen Windkraftanlagenkomponenten zu erhöhen. Es kann an allen Schwerlastkränen eingesetzt werden.

Das System verwendet zwei Paare von Routenwinden, die zusammenarbeiten, um die Position der Last zu steuern. Ein Paar ist auf unabhängigen Laufkatzen montiert, die entlang einer Schiene am Kranausleger fahren. Diese Laufkatzen folgen dem Haupthakenblock, um eine optimale Konfiguration der Zugleine aufrechtzuerhalten.

Das zweite Schlepperpaar wirkt von der Kranspitze aus und übt eine Kraft senkrecht zum ersten Schlepperpaar aus. Das bedeutet, dass man durch den Betrieb aus verschiedenen Richtungen eine bessere Kontrolle über die Last hat als mit einem herkömmlichen Paar Schlepper, sagt Huisman.

Es gibt ein Kontrollsystem, das die Position der Last hält, um „eine steifere Rückhaltung und damit eine höhere Positionsgenauigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Schleppsystemen, die auf konstanter Spannung basieren“, sagt Huisman. Bei einer Überlastung gibt das System nach, kehrt jedoch in seine Sollposition zurück, sobald die Überlastkraft nachlässt.

Als integraler Bestandteil des Krans kann das TLSS von der Fahrerkabine aus oder über eine tragbare drahtlose Steuerung bedient werden.

David Roodenburg, CEO von Huisman, kommentiert das neue System wie folgt: „Der einzige Weg, die Energiewende zu beschleunigen, ist Innovation, die durch die gemeinsamen Kräfte der Industriepartner ermöglicht wird.“ Dies ist uns gelungen, indem wir das betriebliche Wissen und die Erfahrung von Siemens Gamesa mit dem technischen Gerätewissen von Huisman kombiniert haben. Mit dem Traveling Load Stabilizing System sind wir sehr stolz darauf, dass wir Installationsunternehmen gemeinsam eine effiziente Lösung zur Reduzierung wetterbedingter Ausfallzeiten bieten können, einem herausfordernden und verzögernden Faktor bei der Installation von Windkraftanlagen.“

Jesper Moeller, Chefingenieur bei Siemens Gamesa, sagte seinerseits: „Dies ist entscheidend für die technische Einsatzbereitschaft von Offshore-Windkraftanlagen der nächsten Generation, selbst unter schwierigen Windbedingungen.“ Die daraus resultierende Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit wird mit einer positiven Auswirkung auf die Betriebsaktivitäten im Allgemeinen sowie einer erhöhten Sicherheit vor Ort einhergehen.“

Glasinstallation in Doha

Im Nationalmuseum in Doha, Katar, platzierte der Spezialunternehmer Heavydrive 38 bis zu 850 Kilogramm schwere Scheiben. Der begrenzte Raum, die 5,2 Meter hohe abgehängte Decke und der empfindliche Bodenbelag in der Galerie stellten mehrere Herausforderungen dar, darunter eine Vorlaufzeit von nur zwei Wochen.

Das Heavydrive-Team organisierte alle notwendigen Fracht- und Zolldokumente und arrangierte den Transport der 3.900 Kilogramm schweren Ausrüstung per Flugzeug.

Für die komplizierte Montage lieferte Heavydrive einen Montagekran MRK 144 S1 mit einer Tragfähigkeit von 2,9 Tonnen und einer Hubhöhe von 14,9 Metern sowie eine Vakuumsauganlage VSGU 1200 K.

Ausgestattet mit einem 3-Achsen-Überkopfmanipulator ermöglichte das Saugsystem dem Bediener, die 3,1 mal 6,0 Meter großen Glaselemente im engen Innenraum per Funkfernbedienung zu drehen und anzuheben. Dank der spurlosen Gleise und des emissionsfreien Elektroantriebs bewältigte Heavydrive die Installation im Museum problemlos.